Резка и маркировка цветных металлов требуют раздельной квалификации процессов. Промышленные волоконные системы непрерывного действия могут резать листы или трубы из алюминия, латуни, меди и титана, если станок, источник и оптический тракт рассчитаны на этот материал. На прожиг и стабильность реза влияют точный сплав, толщина, состояние, отделка поверхности, покрытие, плоскостность, отражательная способность и теплопроводность. На реальном материале квалифицируйте мощность, фокус, сопло, тип, чистоту и давление вспомогательного газа, заход, раскладку и защитную пленку. Для высокоотражающих металлов требуется одобренное изготовителем оборудование, защита оптического тракта, ограждение и контролируемый доступ. Импульсные волоконные системы или MOPA обычно отдельно оценивают для отжига, гравировки, абляции или удаления покрытия; маркировочная установка не является автоматически станком для резки металла.
Лазерная маркировка пластмасс зависит от точной рецептуры. Галерея показывает примеры маркировки пластиковых изделий и деталей с покрытием, а не результаты резки металла. УФ-, волоконные/MOPA- или CO2-источники могут создавать изменение цвета, вспенивание, гравировку или удаление покрытия в зависимости от полимера, пигмента, лазерной добавки, наполнителя, покрытия и теплочувствительности. ABS, PC, PA, POM, PEEK, PMMA, силикон и другие полимеры следует испытывать для каждой марки и цвета; внешне похожие детали могут реагировать по-разному. До обработки изучите спецификацию поставщика и паспорт безопасности; не маркируйте лазером ПВХ, галогенсодержащие полимеры и неизвестные соединения. Производительность вытяжки должна соответствовать материалу и процессу, поскольку состав дыма и частиц зависит от химии полимера и механизма маркировки.
Разрешайте серийное производство по измеримым критериям приемки. Используйте репрезентативные детали, стабильную оснастку и подходящий объектив, чтобы удерживать плоские, криволинейные или формованные поверхности в фокусе. Задайте положение маркировки, размер символов, минимальную толщину линии, контраст, глубину или изменение поверхности, качество края и время цикла. Для серийных номеров, кодов Data Matrix и QR проверяйте содержимое, свободную зону, класс и считываемость целевым сканером; сам по себе логотип или непроверенный код не обеспечивает защиту от подделок. При необходимости испытайте истирание, чистящие средства, растворители, нагрев, влажность, УФ-воздействие или стерилизацию. Для резаного металла контролируйте ширину реза, конусность, заусенец, грат, окисление края, зону термического влияния и плоскостность. Работайте в закрытой установке или по документированным мерам управления риском, с блокировками, обученным персоналом, вытяжкой и регулярной проверкой оптики, фокуса, оснастки и верификаторов.
