Cortadora láser CO₂ de 8 cabezales con alimentación automática para textiles y abrasivos revestidos
Este sistema de material en rollo con múltiples cabezales utiliza hasta ocho cabezales de corte por CO₂ a lo largo de una cinta transportadora compartida para procesar patrones repetidos en paralelo. Está diseñado para textiles homologados y abrasivos recubiertos cuya seguridad para el láser haya sido confirmada por el fabricante. El aumento del rendimiento depende de la separación entre cabezales, la disposición del patrón, el ancho del material, la aceleración y el tiempo de alimentación; ocho cabezales no garantizan un rendimiento ocho veces mayor. Un sistema opcional de corrección de desviación supervisa el seguimiento del rollo y ayuda a mantener alineados los soportes flexibles durante la alimentación indexada. Los abrasivos recubiertos suelen contener adhesivos o aglutinantes patentados, por lo que es necesario consultar la ficha de datos de seguridad (FDS) vigente y obtener la autorización del fabricante; nunca se deben procesar con láser productos que contengan resinas epoxi o fenólicas, PVC, PTFE u otros materiales halogenados.
Ventajas de producción para los materiales de bobina homologados
Corte de contorno de precisión y perforación sin troquel físico
Procesamiento paralelo de piezas repetidas con espaciado entre cabezales ajustable
Adecuado para tiradas cortas, pedidos mixtos y producción estandarizada
No se produce desgaste de las herramientas de corte; los componentes ópticos, las lamas y los filtros siguen siendo consumibles programados.
Especificaciones de la máquina
| Modelo | Cortadora de CO₂ de 8 cabezales con alimentación automática Vank |
|---|---|
| Potencia láser | 100 / 120 / 150 / 180 / 200 / 300 W por tubo configurado; confirma la disposición |
| Área de trabajo | 1800 x 1200 / 1800 x 2000 mm |
| Tipo de refrigeración | Refrigeración por agua; enfriador y circuitos adaptados al número de tubos |
| Velocidad máxima de desplazamiento | Hasta 1200 mm/s; la velocidad de corte verificada depende del material |
| Control de salida del láser | Configuración del software 0-100%; el rango de uso depende del tubo y del proceso |
| Mesa de trabajo | Transportador de alimentación automática indexada |
| Controlador | Ruida DSP; modelo exacto y configuración multicabezal confirmados en el presupuesto |
| Formatos de archivo habituales | AI, PDF, SVG, DXF, PLT, PNG, JPG y BMP; depende del software |
| Flujo de trabajo de diseño y control | LightBurn o el software de diseño RDWorks Plus; la compatibilidad depende del controlador y de la versión |
| Entorno de trabajo | 0-45 °C; 5-95% de humedad relativa, sin condensación |
| Requisitos de potencia | Depende de la instalación; comprueba la tensión, la fase, la frecuencia y la carga conectada |
Línea de corte láser CO₂ de 8 cabezales
La producción en paralelo debe ponerse en marcha mediante una prueba programada en fábrica, utilizando el material y el archivo de anidamiento aprobados por el cliente. El retorno de la inversión depende de la composición de los pedidos, la utilización de la maquinaria, la mano de obra, los consumibles, la extracción, el mantenimiento y los costes operativos locales, por lo que no se garantiza un plazo de amortización fijo.
Sistemas de producción básicos
La cinta transportadora, el alimentador de bobinas, el conjunto de cabezales, el sistema de movimiento, el control Ruida, el enfriador y el sistema de extracción deben funcionar como una única línea configurada. El anidamiento puede reducir los recortes cuando el software y la geometría del patrón lo permiten, mientras que el operario sigue siendo responsable de la aprobación del material, la carga de las bobinas, la configuración del trabajo y la supervisión continua.
Transportador de alimentación automática indexada
El alimentador hace avanzar el material en rollo hacia la cinta transportadora tras cada sección de corte. El ancho, el diámetro, el peso, la tensión y la fricción superficial del rollo deben ajustarse a la estructura y a la cinta transportadora para que el material se mantenga plano y se consiga una repetibilidad óptima.
Conjunto ajustable de múltiples cabezales
Se pueden distribuir hasta ocho cabezales de CO₂ para crear patrones repetidos a lo largo del ancho del material. El posicionamiento mediante punto rojo puede facilitar la configuración, mientras que la alineación por espejo, el enfoque y la calibración entre cabezales deben ser realizados por personal cualificado y verificados con una muestra de producción.
Bastidor de alimentación opcional con corrección de desviación
Los sensores pueden detectar la desviación del rollo y corregir la trayectoria de alimentación antes de la siguiente sección indexada. Esto ayuda a reducir el desplazamiento acumulado en los soportes flexibles, pero no sustituye a una correcta carga del rollo, al ajuste de la tensión ni a las pruebas de registro.
Accesorios de refrigeración, asistencia de aire y extracción
Enfriador de agua industrial de S&A dimensionado para la configuración de tubo láser seleccionada
Bomba de aire o paquete de asistencia neumática regulada adaptado al material y al número de trabajadores
Conexiones del ventilador de extracción y de los conductos dimensionadas para los humos y las partículas del proceso
Tubos de láser de CO₂ de vidrio con fuentes de alimentación y circuitos de refrigeración adaptados
Puesta en servicio y mantenimiento preventivo
La instalación debe realizarse siguiendo el esquema de fábrica, los planos eléctricos y los manuales para garantizar la configuración exacta. Antes de la puesta en servicio, deben estar preparados el suministro eléctrico de la obra, la toma de tierra de protección, la enfriadora, el sistema de asistencia neumática, el sistema de extracción, las medidas de prevención de incendios y el espacio para la manipulación de bobinas.
Antes de poner en marcha el sistema, unos técnicos cualificados deben inspeccionar el envío, el bastidor de la máquina, la cinta transportadora, el alimentador y el conjunto de cabezales.
Nivele y fije la máquina según las instrucciones; a continuación, alinee la cinta transportadora y la plataforma de alimentación con la dirección de desplazamiento del material.
Comprueba los ajustes de anchura, diámetro, peso, tensión y alineación del rollo utilizando un rollo de prueba que no sea de producción.
Los tubos láser, las fuentes de alimentación de alta tensión, los circuitos de refrigeración y la alineación óptica solo deben ser instalados o reparados por personal cualificado.
Antes de poner en marcha la instalación, compruebe las protecciones, las cubiertas, las paradas de emergencia, los interruptores de fin de carrera, las alarmas de caudal de agua y cualquier sistema de detección o extinción de incendios.
Ponga en marcha primero el enfriador, el sistema de asistencia de aire y el sistema de extracción; detenga el funcionamiento inmediatamente si la refrigeración o la extracción no son suficientes.
Carga la configuración aprobada del controlador y el software compatible; a continuación, realiza una copia de seguridad de los parámetros de la máquina antes de proceder al ajuste.
Calibre la distancia entre cabezales, el enfoque, el equilibrio de potencia, el avance de la cinta transportadora y la corrección de la desviación utilizando una muestra de producción homologada.
Realiza una prueba de aceptación cronometrada con el archivo de anidamiento del cliente y registra los resultados de velocidad, calidad, rendimiento y extracción.
Formar a los operadores en materia de homologación de materiales, supervisión continua, limpieza, inspección óptica, sustitución de lamas y filtros, respuesta ante alarmas y registros de mantenimiento.
